банер_на_страницата

Пробивна шина на място

15 ноември 2024 г.

Пробивна шина на място

https://www.portable-machines.com/line-boring-machines/Като професионален производител на металорежещи машини Dongguan Portable Tools, ние проектираме металорежещи машини за работа на място, включително преносими машини за линейно пробиване, преносими машини за облицоване на фланци, преносими фрези и други инструменти за работа на място, според вашите изисквания. ODM/OEM е добре дошъл при необходимост.

Скучен бар на мястоКато част от преносима линейна пробивна машина, можем да изработим пробивна греда с дължина до 2000-12000 метра в зависимост от различния размер. А диаметърът на пробиване може да бъде персонализиран от 30 мм до 250 мм в зависимост от ситуацията на място.

Процесът на обработка на бормашини включва главно следните стъпки:

‌Производство на материали‌: Първо, според размера и формата на прободена греда, която ще се обработва, изберете подходящите суровини за рязане на материали.

Чукане: Забийте нарязаните материали с чукове, за да подобрите структурата и характеристиките им.

Отгряване: Чрез отгряване се елиминират напреженията и дефектите вътре в материала и се подобряват пластичността и здравината на материала.

Груба обработка: Извършва се предварителна механична обработка, включително струговане, фрезоване и други процеси, за да се оформи основната форма на бормашината.

Закаляване и отпускане: Чрез обработката за закаляване и отпускане материалът получава добри комплексни механични свойства, включително висока якост и висока жилавост.

‌Довършителна обработка‌: Чрез шлайфане и други процеси, бормашината се обработва фино, за да се постигне необходимата точност на размера и формата.

‌Високотемпературно отпускане‌: Допълнително подобряване на механичните свойства на материала и намаляване на вътрешното напрежение.

Шлайфане: Извършете окончателното шлайфане на бормашината, за да осигурите качеството на повърхността и точността на размерите.

Отпускане: Отпускането се извършва отново, за да се стабилизира структурата и да се намали деформацията.

Азотиране: Повърхността на бормашината се азотира, за да се подобри нейната твърдост и износоустойчивост.

Съхранение (монтаж): След приключване на цялата обработка, бормашината се съхранява или директно се монтира за употреба.

Избор на материал и схема за термична обработка на бормашини
Пробивните пръти обикновено се изработват от материали с висока якост, висока износоустойчивост и висока удароустойчивост, като например конструкционна стомана 40CrMo. Процесът на термична обработка включва нормализиране, отпускане и азотиране. Нормализирането може да усъвършенства структурата, да увеличи якостта и жилавостта; отпускането може да елиминира напрежението при обработка и да намали деформацията; азотирането допълнително подобрява твърдостта на повърхността и износоустойчивостта.

Често срещани проблеми и решения за разстъргващи пръти
Често срещани проблеми в процеса на обработка с разстъргващ прът включват вибрации и деформация. За да се намалят вибрациите, могат да се използват методи за рязане с множество ръбове, като например използването на разстъргващ диск, което може значително да подобри ефективността и стабилността на обработката.

За да се контролира деформацията, е необходима правилна термична обработка и регулиране на параметрите на процеса по време на обработката. Освен това, контролът на деформацията по време на твърдо азотиране също е от решаващо значение, а качеството трябва да се гарантира чрез тестване и регулиране на процеса.

Вградена линия за пробиване на бормашина

 

Скучният баре един от основните компоненти на машинния инструмент. Той разчита на два направляващи шпонки за насочване и движение напред и назад аксиално, за да се постигне аксиално подаване. В същото време кухият шпиндел извършва въртеливо движение чрез шпонката за предаване на въртящ момент, за да се постигне периферно въртене. Пробивната греда е ядрото на основното движение на машинния инструмент и качеството на нейното производство има изключително важно влияние върху работните характеристики на машината. Следователно, анализът и изучаването на процеса на обработка на пробивната греда е от голямо значение за надеждността, стабилността и качеството на машинния инструмент.

Избор на материали за бормашини
Пробивната стомана е основният компонент на основната предавка и трябва да притежава високи механични свойства, като устойчивост на огъване, износоустойчивост и ударна жилавост. Това изисква пробивната стомана да има достатъчна жилавост в сърцевината и достатъчна твърдост на повърхността. Съдържанието на въглерод в 38CrMoAlA, висококачествена легирана конструкционна стомана, осигурява на стоманата достатъчна якост, а легиращи елементи като Cr, Mo и Al могат да образуват сложна дисперсна фаза с въглерода и да се разпределят равномерно в матрицата. Когато е подложена на външно напрежение, тя действа като механична бариера и я укрепва. Добавянето на Cr може значително да увеличи твърдостта на азотиращия слой, да подобри закаливаемостта на стоманата и якостта на сърцевината; добавянето на Al може значително да увеличи твърдостта на азотиращия слой и да рафинира зърната; Mo основно елиминира крехкостта на стоманата от отпускане. След години на тестване и проучване, 38CrMoAlA може да отговори на основните изисквания за производителност на пробивните стомана и в момента е първият избор за материали за пробивни стомана.
Устройство и функция на термична обработка на бормашина
Схема на термична обработка: нормализиране + отпускане + азотиране. Азотирането на бормашина е последната стъпка от процеса на термична обработка. За да се придадат необходимите механични свойства на сърцевината на бормашината, да се елиминира напрежението при обработката, да се намали деформацията по време на процеса на азотиране и да се подготви структурата за най-добрия азотиращ слой, бормашината трябва да бъде правилно предварително термично обработена преди азотиране, а именно нормализиране и отпускане.
(1) Нормализиране. Нормализирането е нагряване на стоманата над критичната температура, поддържане на топло за определен период от време и след това охлаждане с въздух. Скоростта на охлаждане е сравнително бърза. След нормализиране, структурата на нормализацията е блокова „ферит + перлит“, структурата на детайла се рафинира, якостта и жилавостта се увеличават, вътрешното напрежение се намалява и режещите характеристики се подобряват. Не е необходима студена обработка преди нормализиране, но окислителният и обезвъглеродяващ слой, получен чрез нормализиране, ще доведе до недостатъци като повишена крехкост и недостатъчна твърдост след азотиране, така че в процеса на нормализиране трябва да се остави достатъчен запас за обработка.
(2) Отпускане. Обемът на обработката след нормализиране е голям и след рязане ще се генерира голямо количество механично напрежение при обработка. За да се елиминира механичното напрежение при обработка след груба обработка и да се намали деформацията по време на азотиране, е необходимо да се добави отпускаща обработка след груба обработка. Отпускането е високотемпературно отпускане след закаляване, като получената структура е фин троостит. След отпускане частите имат достатъчна жилавост и якост. Много важни части трябва да бъдат отпуснати.
(3) Разликата между нормализиращата матрична структура и матричната структура „нормализиране + отпускане“. Матричната структура след нормализиране е блоков ферит и перлит, докато матричната структура след „нормализиране + отпускане“ е фина трооститна структура.
(4) Азотиране. Азотирането е метод за термична обработка, който прави повърхността на детайла с висока твърдост и износоустойчивост, като същевременно сърцевината запазва първоначалната си якост и жилавост. Стоманата, съдържаща хром, молибден или алуминий, ще постигне относително идеален ефект след азотиране. Качество на детайла след азотиране: ① Повърхността на детайла е сребристосива и матова. ② Повърхностната твърдост на детайла е ≥1 000HV, а повърхностната твърдост след шлайфане е ≥900HV. ③ Дълбочината на азотиращия слой е ≥0,56 мм, а дълбочината след шлайфане е >0,5 мм. ④ Азотната деформация изисква биене ≤0,08 мм. ⑤ Квалифицирано е ниво на крехкост от 1 до 2, което може да се постигне в реалното производство и е по-добро след шлайфане.

(5) Разликата в структурата между „нормализиране + азотиране“ и „нормализиране + отпускане + азотиране“. Азотиращият ефект на „нормализиране + закаляване и отпускане + азотиране“ е значително по-добър от този на „нормализиране + азотиране“. В азотиращата структура на „нормализиране + азотиране“ има очевидни блокови и груби игловидни крехки нитриди, които могат да се използват и като отправна точка за анализ на феномена на отпадане на азотиращия слой от бормашините.

Процес на довършителни работи с разстъргващи пръти:
Процес: заготовка → нормализиране → пробиване и грубо струговане на централен отвор → грубо струговане → закаляване и отпускане → получистово струговане → грубо шлифоване на външен кръг → грубо шлифоване на конусен отвор → надраскване → фрезоване на всеки канал → откриване на дефекти → грубо шлифоване на шпонков канал (запазване на допустимото фино шлифоване) → получистово шлифоване на външен кръг → получистово шлифоване на вътрешен отвор → азотиране → получистово шлифоване на конусен отвор (запазване на допустимото фино шлифоване) → получистово шлифоване на външен кръг (запазване на допустимото фино шлифоване) → шлифоване на шпонков канал → фино шлифоване на външен кръг → фино шлифоване на конусен отвор → шлифоване на външен кръг → полиране → затягане.

Процес на довършителна обработка на бормашини. Тъй като бормашината трябва да бъде азотирана, са специално организирани два процеса на полудовършителна обработка на външния кръг. Първото полудовършително шлифоване се извършва преди азотирането, като целта е да се постави добра основа за обработката с азотиране. Основното е да се контролира допустимото отклонение и геометричната точност на бормашината преди шлифоване, за да се гарантира, че твърдостта на азотиращия слой след азотиране е над 900HV. Въпреки че деформацията на огъване е малка по време на азотирането, деформацията преди азотиране не трябва да се коригира, в противен случай тя може да бъде само по-голяма от първоначалната деформация. Нашият фабричен процес определя, че допустимото отклонение на външния кръг по време на първото полудовършително шлифоване е 0,07~0,1 мм, а вторият процес на полудовършително шлифоване се извършва след финото шлифоване на конусния отвор. Този процес монтира шлифовъчна сърцевина в конусния отвор и двата края се избутват нагоре. Единият край натиска централния отвор на малката крайна повърхност на бормашината, а другият край натиска централния отвор на шлифовъчната сърцевина. След това външният кръг се шлифова с официална централна рамка, без шлифовъчното ядро ​​да се отстранява. Шлифовъчната машина се завърта, за да се шлифова шпонковият канал. Второто полуфинално шлифоване на външния кръг е предназначено първо да отрази вътрешното напрежение, генерирано по време на финото шлифоване на външния кръг, така че прецизността на финото шлифоване на шпонковия канал да се подобри и да се стабилизира. Тъй като има основа за полуфинално шлифоване на външния кръг, влиянието върху шпонковия канал по време на финото шлифоване на външния кръг е много малко.

Шпонковият канал се обработва с шлицова шлифовъчна машина, като единият край е обърнат към централния отвор на малката челна повърхност на бормашината, а другият - към централния отвор на шлифовъчната сърцевина. По този начин, при шлифоване, шпонковият канал е обърнат нагоре и деформацията на огъване на външния кръг и праволинейността на направляващата на машината влияят само на дъното на канала и имат малък ефект върху двете страни на канала. Ако за обработка се използва шлифовъчна машина за направляващи релси, деформацията, причинена от праволинейността на направляващата на машината и собственото тегло на бормашината, ще повлияе на праволинейността на шпонковия канал. Като цяло е лесно да се използва шлицова шлифовъчна машина, за да се изпълнят изискванията за праволинейност и паралелизъм на шпонковия канал.

Финото шлифоване на външния кръг на бормашината се извършва на универсална шлифовъчна машина, а използваният метод е метод на надлъжно шлифоване на центъра на инструмента.

Биенето на конусния отвор е основен критерий за точност на крайния продукт на пробивната машина. Крайните изисквания за обработка на конусния отвор са: ① Биенето на конусния отвор спрямо външния диаметър трябва да бъде гарантирано 0,005 мм в края на шпиндела и 0,01 мм на 300 мм от края. ② Контактната площ на конусния отвор е 70%. ③ Стойността на грапавостта на повърхността на конусния отвор е Ra = 0,4 μm. Метод на довършителна обработка на конусния отвор: единият е да се остави припуск и след това контактът на конусния отвор да достигне точността на крайния продукт чрез самошлифоване по време на монтажа; другият е директно изпълнение на техническите изисквания по време на обработката. Нашата фабрика вече приема втория метод, който е да се използва капачка за затягане на задния край на бормашината M76X2-5g, да се използва централна рамка за настройване на външния кръг φ 110h8MF в предния край, да се използва микрометър за подравняване на външния кръг φ 80js6 и да се шлайфа конусният отвор.

Шлайфането и полирането са крайният процес на обработка на бормашината. Шлайфането може да постигне много висока точност на размерите и много ниска грапавост на повърхността. Най-общо казано, материалът на шлифовъчния инструмент е по-мек от материала на детайла и има равномерна структура. Най-често използваният е чугунен шлифовъчен инструмент (виж Фигура 10), който е подходящ за обработка на различни материали на детайлите и фино шлифоване, може да осигури добро качество на шлифоване и висока производителност, а шлифовъчният инструмент е лесен за производство и има ниска цена. В процеса на шлифоване, шлифовъчната течност не само играе роля в смесването на абразиви, смазването и охлаждането, но също така играе химическа роля за ускоряване на процеса на шлифоване. Тя ще се прилепи към повърхността на детайла, причинявайки бързо образуване на слой оксиден филм върху повърхността на детайла, и ще играе роля в изглаждането на върховете на повърхността на детайла и защитата на вдлъбнатините по повърхността на детайла. Абразивът, използван при шлифоване на бормашина, е смес от бял корундов прах от бял алуминиев оксид и керосин.

Въпреки че след шлайфане пробивната греда е постигнала добра точност на размерите и ниска грапавост на повърхността, повърхността ѝ е покрита с пясък и е черна. След като пробивната греда е сглобена с кухия шпиндел, изтича черна вода. За да се елиминира шлифовъчният пясък, попаднал по повърхността на пробивната греда, нашата фабрика използва самостоятелно изработен полиращ инструмент, за да полира повърхността ѝ със зелен хромов оксид. Резултатът е много добър. Повърхността на пробивната греда е лъскава, красива и устойчива на корозия.

Инспекция на бормашина
(1) Проверете праволинейността. Поставете чифт V-образни желязообразни профили с еднаква височина върху платформата с ниво 0. Поставете бормашината върху V-образната желязо, като позицията на V-образната желязо е 2/9L от φ 110h8MF (вижте Фигура 11). Допустимото отклонение на праволинейността по цялата дължина на бормашината е 0,01 мм.
Първо, използвайте микрометър, за да проверите изометрията на точки A и B на 2/9L. Показанията на точки A и B са 0. След това, без да местите пробоотборната шина, измерете височините на средната и двете крайни точки a, b и c и запишете стойностите; дръжте пробоотборната шина аксиално неподвижна, завъртете я на ръка на 90° и използвайте микрометър, за да измерите височините на точки a, b и c и запишете стойностите; след това завъртете пробоотборната шина на 90°, измерете височините на точки a, b и c и запишете стойностите. Ако никоя от откритите стойности не надвишава 0,01 мм, това означава, че е квалифицирана и обратно.

(2) Проверете размера, кръглостта и цилиндричността. Външният диаметър на бормашината се проверява с външен микрометър. Разделете пълната дължина на полираната повърхност на бормашината φ 110h8MF на 17 равни части и използвайте микрометър за външен диаметър, за да измерите диаметъра в реда на радиални a, b, c и d, и запишете измерените данни в таблицата за проверка на бормашината.
Грешката на цилиндричност се отнася до разликата в диаметъра в една посока. Според хоризонталните стойности в таблицата, грешката на цилиндричност в посока a е 0, грешката в посока b е 2μm, грешката в посока c е 2μm, а грешката в посока d е 2μm. Като се имат предвид четирите посоки a, b, c и d, разликата между максималната и минималната стойност е истинската грешка на цилиндричност от 2μm.

Грешката на закръгленост се сравнява със стойностите във вертикалните редове на таблицата и се взема максималната стойност на разликата между стойностите. Ако проверката на бормашината не е успешна или някой от елементите надвишава допустимото отклонение, е необходимо да се продължи шлайфането и полирането, докато то премине успешно.

Освен това, по време на проверката трябва да се обърне внимание на влиянието на стайната температура и температурата на човешкото тяло (задържащ микрометър) върху резултатите от измерването, както и на елиминирането на грешки, причинени от небрежност, намаляването на влиянието на грешките в измерването и постигането на възможно най-точни стойности на измерването.

Ако имате нужда отскучен бар на мястоперсонализирано, добре дошли да се свържете с нас за допълнителна информация.